Статья посвящена исследованию основных видов реторт-упаковки, полимерных и комбинированных материалов, применяемых для её изготовления. Авторами составлена классификация реторт-упаковки, представленной на современном рынке, исследованы технологические свойства упаковочных материалов, определены требования к современной реторт-упаковке: устойчивость к стерилизации при температуре не ниже 120 °С, паро- и влагонепроницаемость, химическая инертность к консервируемым продуктам, герметичность, низкая газопроницаемость. Установлено, что для придания реторт-упаковке требуемых свойств её изготавливают из многослойных полимерных или комбинированных материалов, каждый из слоев которого выполняет определенные функции. Определено, что благодаря барьерным свойствам полимерных и комбинированных материалов по отношению к кислороду реторт-упаковка обеспечивает сроки годности консервированной продукции до 5 лет. Это позволяет применять реторт-упаковку из полимерных и комбинированных материалов в качестве альтернативы стеклянной и металлической упаковке. В экспериментальных исследованиях был проанализирован состав внешних слоев современной реторт-упаковки и сделан вывод, что чаще всего используют полипропилен или полиэтилентерефталат, так как эти полимерные материалы термически и химически устойчивы, паро- и влагонепроницаемы. Установлено, что в качестве серединного слоя используют материалы, являющиеся барьерами для газов: алюминиевую фольгу, металлизированные пленки, этиленвиниловый спирт, полиамид. Доказано, что для изготовления таких материалов и упаковки применяют соэкструзию полимеров, многослойное литье под давлением или ламинирование. Полученные данные свидетельствуют о высоких барьерных свойствах комбинированных упаковочных материалов, поэтому термическая и химическая устойчивость применяемых полимерных и комбинированных материалов даёт возможность использования реторт-упаковки для фасования практически всех групп консервированной продукции.

Статья посвящена разработке технологических параметров производства безглютеновых макаронных изделий, а также изучению влияния физико-химических факторов на формирование структуры и органолептических показателей безглютеновых макаронных изделий. Авторы изучили современные подходы к производству безглютеновых продуктов питания в Казахстане. В ходе исследования были выявлены основные виды сырья, используемые при производстве безглютеновых макаронных изделий функциональной направленности. Для производства нового продукта был осуществлен разумный выбор сырья и функциональных ингредиентов, разработана рецептура и технология производства, описаны все температурные и временные режимы, изучены физико-химические, органолептические параметры нового продукта, разработана технологическая схема производства. Целью статьи является разработка технологии безглютеновых макаронных изделий, обогащенных на основе кукурузной, рисовой муки и отвечающих требованиям, предъявляемым к специализированным продуктам питания, с добавлением функциональных и вкусовых ингредиентов для расширения ассортимента безглютеновой продукции в Республике Казахстан. В ходе экспериментальных исследований была разработана формула новой безглютеновой пасты на основе рисовой и кукурузной муки с добавлением муки из льняных семян, изолята соевого белка «ЭдимКо», ксантановой камеди, пищевых волокон (псилиума), улучшителя «Супермак». Представлены комплексные результаты исследования органолептических и физико-химических показателей цельнозерновой муки для производства новых макаронных изделий без глютена. Представлены результаты органолептических и физико-химических показателей, а также показатели безопасности готовых макаронных изделий без глютена. В статье представлены технологические параметры и временные режимы процесса производства свежих макаронных изделий, включающие следующие основные операции: подготовка сырья при t =10 0C, замес теста для макаронных изделий при t = 40-45 0C, вакуумирование при 40-10 кПа, прессование (экструзия) при 7 минут, 10-12 МПа, сушка и стабилизация при 10-12 МПа, охлаждение высушенных продуктов при t = 20-25 0C в течение 4 часов, упаковка готовых продуктов при t = 35 0C и относительной влажности 70 %.