В данной статье рассмотрены вопросы рационального использования отходов производства ферросплавов для экономии затрат, выполнен расчет энергоэффективности производства агломерата, приведены данные теплового баланса спекания на материалах Аксуского завода ферросплавов. Согласно расчету годового экономического эффекта получено: за счет рециркуляции аглогазов экономия топлива составила 1334,5 т.у.т.; за счет дожигания СО – 1491 т.у.т.; с установкой тирристорных преобразователей на агрегате годовая экономия электроэнергии составила 1714 тыс. кВт·ч. Таким образом, выявлено, что, кроме энергосберегающих мероприятий при переработке твердых и газообразных отходов, использование агломерата также повысит производительность электропечей АЗФ, снизит удельный расход электроэнергии и расход восстановителя, а, значит, себестоимость готовой продукции.

Статья о геометрической интерпретации комплексных чисел, о возможностях применения преобразования плоскости и примеры решения задач.

Статья посвящена проблеме обеспечения экологической безопасности тепловых электрических станций за счет снижения выбросов вредных веществ, в частности, оксидов азота. При сжигании всех видов органического топлива, в том числе и твердого, в парогенераторах тепловых энергетических системах образуются оксиды азота. Источниками их образования являются азот, который входит в состав воздуха, идущего на окисление топлива, а также компоненты органической массы топлива, в состав которых входит азот. Как известно, они неблагоприятно воздействуют на здоровье человека, растения и животных. Поэтому возникла необходимость рассмотрения и анализа методов для уменьшения данных выбросов. Цель - рассмотрение и анализ различных способов уменьшения выбросов оксидов азота, а также предложение новой схемы уменьшения данных выбросов за счет частичного возврата дымовых газов в топку парогенератора. В связи с этим авторами предлагается возвращать в топку парогенератора часть образовавшихся в процессе горения дымовых газов, чтобы снизить температуру в самой топке. В топочную камеру подаются охлажденные газы, прошедшие фильтрование, температура основного дымососа устанавливается на уровне 110-170 0С, происходит эндотермическая реакция, которая приводит к снижению температуры в топке и уменьшению содержания оксидов азота. Предлагаемый способ очистки дымовых газов от оксидов азота приводит к снижению потребления электроэнергии, исключается износа за счет золы газохода рециркуляции за счет очистки дымовых газов от золы.

В последнее время вопросам энергосбережения на производстве уделяется большое внимание, особенно, когда речь идет о промышленных агрегатах, на которых сжигается топливо. Существует несколько путей максимального использования тепла, выделенного в процессе горения, например, уменьшение температуры дымовых газов на выходе из агрегата путем максимального её использования, как в самом технологическом процессе, так и установкой дополнительных тепловоспринимающих агрегатов – воздухоподогревателей или иных подогревателей. Еще один путь экономии – это снижение потерь теплоты через обмуровку этих высокотемпературных агрегатов. Металлургические агрегаты, потребляющие большое количество энергии и топлива, требуют анализа их потребления, путей экономии их потребления по результатам анализа. В этой статье рассмотрена возможность замены существующего внутреннего слоя изоляции второго и третьего участка высокотемпературного агрегата – металлургической печи – на новый, с лучшими технико-экономическими показателями. Выполнен расчет потерь тепла теплопроводностью через боковые поверхности и свод при новой изоляции, доказана экономическая эффективность предлагаемого решения. Замена существующего внутреннего слоя изоляции – огнеупорного бетона PHLOCAST M30 с коэффициентом теплопроводности от 1,4 до 1,45 на предлагаемый CERALIT GUN HK 70070 с коэффициентом теплопроводности от 1,03 до 1,12 позволит снизить потери тепла в окружающую среду и расход топлива на печь.