Оценка выхода извести выполнена для трех вариантов использования ферросплавного газа: при использовании физической теплоты газа; при использовании химической энергии газа и размещении реактора после газоочистки; при совместном использовании физической теплоты и химической энергии газа. В результате расчета ожидаемого выхода извести установлено, что использование ферросплавного газа для производства извести может полностью обеспечить или, по крайней мере, компенсировать дефицит извести в производстве стали. Технология обжига известняка ферросплавным газом представляется в виде синхронизированного с выплавкой стали цикла, включающего в соответствии с выходом газа из слоя и чередование их с паузами межпродувочных периодов. Полученные в результате теоретического анализа предварительные технологические характеристики обжига использованы для дальнейших экспериментально-теоретических исследований.

Статья посвящена популярной на сегодняшний день проблеме потери зубов и решению проблемы с помощью развития тканевой биотехнологии. Тканевая биотехнология – это совокупность методов, а также процедур, направленных на возобновление биологических тканей. Она включает следующую тройку элементов: стволовые клетки, внеклеточный матрикс или скаффолд (от англ. слова scaffold – помост), факторы роста и сигнальные пути. Стволовые клетки играют большую роль в решении данных проблем. У дентальных стволовых клеток есть уникальная способность к дифференцировке, а также к самообновлению. Благодаря ряду анализов было установлено, что каждый тип дентальных стволовых клеток имеет свои особенности и сферы применения не только в стоматологии, но и в других отраслях медицины.

Основная проблема: В настоящее время проблемы экологической безопасности стоят перед обществом. Промышленность развивается с каждым годом. В данном критическом экономическом положении нефтяная промышленность является стимулятором для сектора экономики в Азербайджане. Уровень развития данной отрасли промышленности актуально ещё и вследствие других причин: социологических, технологических и особенностей экономики Азербайджана. Производственная деятельность по обработке нефти, концентрируя в себе вредные вещества и энергию, является источником техногенной опасности и загрязнения природной среды. Цель: Процесс управления риском в основном состоит из трёх этапов – анализ безопасности риска, оценка риска, который осуществляется в сравнении расчётных и фактических уровней риска, так называемыми приемлемыми уровнями риска, а также посредством принятия соответствующих нормативных актов и управленческих решений. Одним из факторов, которые следует учитывать при оценке риска и безопасности является определение необходимых затрат. Поскольку эти расходы оплачиваются непосредственно предприятию, они стараются максимально их минимизировать, что снижает точность оценки рисков. Одна из целей исследования является определение оптимального значения необходимых затрат. Установлено, что чем менее надёжен метод, тем меньше затраты на его осуществление. Методы: Методологической основой работы послужили научные труды по указанным проблемам учёных-экономистов, математиков, обеспечивающих безопасность и оценку риска на промышленных предприятиях. При разработке представленой методики были использованы расчётные алгоритмы фирмы «Dow Chemical». Указанной фирмой собран большой материал по статистике аварий с учётом ущербов. На основе полученных и экспериментально проверенных данных разработана система индексов, оценка различных показателей для качественной и количественной оценки риска нефтеперерабатывающих предприятий. Результаты и их значимость: Анализ техногенной опасности нефтеперерабатывающих предприятий позволяет определить эколого-экономические потери и выбирать раци ональные возможности приемлемого риска. Требуемые затраты в зависимости от уровня риска определяются исходя из повышения точности расчёте вероятности возникновения причины рисков. В статье рассматривается взаимосвязь между ожидаемым уровнем риска и экономическими потерями при переработке нефти в отдельных технологических блоках, которые позволяют определить требуемый уровень риска и ожидаемый экономический ущерб.

Основная проблема: Двигатели внутреннего сгорания работают в условиях широкого диапазона изменения мощности и частоты вращения. В наибольшей степени это относится к двигателям автотракторного назначения и тепловозным двигателям, работающим на дробных и холостых нагрузках значительную часть времени эксплуатации. При проектировании двигателей выбор их основных конструктивных и компоновочных параметров проводится комплексно, с учетом обеспечения требуемой мощности и экономичности на режимах максимального крутящего момента и номинальной мощности. Однако обеспечение экономичной работы современных высокофорсированных дизельных двигателей на режимах малых нагрузок и холостых ходов вызывает целый комплекс проблем, связанных главным образом с организацией эффективного смесеобразования и выгорания топлива, а также с обеспечением устойчивой топливоподачи. Так, цикловая доза впрыскиваемого топлива на режиме холостого хода в 8–12 раз меньше цикловой дозы на номинальном режиме, что определяет повышенные требования к топливной аппаратуре и трудности обеспечения качественного смесеобразования. В то же время тепловозные двигатели на режимах холостого хода работают до 50 % общего времени эксплуатации, расходуя до 15–20 % топлива. Для двигателей грузовых автомобилей относительное время работы на холостом ходу составляет примерно 20–25 %. Таким образом, разработка мероприятий по повышению эффективности работы дизельных двигателей на режимах холостых ходов является актуальной. Цель: Выполнить численный анализ влияния отключения циклов в дизельных двигателях автотракторного и тепловозного назначения на рабочие процессы в цилиндре и индикаторные параметры цикла на режимах холостых ходов. Методы: При написании статьи применялись такие традиционные методы, как сравнение, описание, измерение, а также общелогические методы как анализ, обобщение и др. Результаты и их значимость: Выполнен численный анализ рабочего цикла дизельного двигателя, оснащенного системой отключения циклов. Раскрыта взаимосвязь изменения характеристик впрыска топлива при отключении циклов с индикаторными показателями рабочего цикла двигателя на режимах холостых нагрузок. Установлено, что целесообразность отключения циклов на конкретном режиме работы двигателя определяется, прежде всего, особенностями процессов впрыска, смесеобразования и выгорания топлива.

Использование сбросного тепла чаще всего решается установкой теплообменных аппаратов. Однако это не эффективно при температуре тепла ниже 10-15 0С. В этом случае такое тепло можно использовать при помощи теплового насоса. В статье рассматриваются возможности использования тепла воды для охлаждения при помощи насоса ЦНС 60–165, предлагается новая схема с установкой теплового насоса, который использует данное тепло. Предлагается достичь этого путем использования тепла в испарителе теплового насоса и передаче нагреваемой среде, т.е. воде, которую можно направлять в душевые кабины предприятия. Так как они находятся в этом же помещении, то затраты на транспортировку тепла и потери будут минимальными. Как показал опыт зарубежных стран, тепловые насосы могут широко применяться на многих промышленных предприятиях. В условиях возросшей конкурентоспособности установка тепловых насосов для утилизации избытков тепла, например, технологической воды, позволяет получить значительный экономический эффект.

В последнее время вопросам энергосбережения на производстве уделяется большое внимание, особенно, когда речь идет о промышленных агрегатах, на которых сжигается топливо. Существует несколько путей максимального использования тепла, выделенного в процессе горения, например, уменьшение температуры дымовых газов на выходе из агрегата путем максимального её использования, как в самом технологическом процессе, так и установкой дополнительных тепловоспринимающих агрегатов – воздухоподогревателей или иных подогревателей. Еще один путь экономии – это снижение потерь теплоты через обмуровку этих высокотемпературных агрегатов. Металлургические агрегаты, потребляющие большое количество энергии и топлива, требуют анализа их потребления, путей экономии их потребления по результатам анализа. В этой статье рассмотрена возможность замены существующего внутреннего слоя изоляции второго и третьего участка высокотемпературного агрегата – металлургической печи – на новый, с лучшими технико-экономическими показателями. Выполнен расчет потерь тепла теплопроводностью через боковые поверхности и свод при новой изоляции, доказана экономическая эффективность предлагаемого решения. Замена существующего внутреннего слоя изоляции – огнеупорного бетона PHLOCAST M30 с коэффициентом теплопроводности от 1,4 до 1,45 на предлагаемый CERALIT GUN HK 70070 с коэффициентом теплопроводности от 1,03 до 1,12 позволит снизить потери тепла в окружающую среду и расход топлива на печь.