В данной статье рассмотрены вопросы рационального использования отходов производства ферросплавов для экономии затрат, выполнен расчет энергоэффективности производства агломерата, приведены данные теплового баланса спекания на материалах Аксуского завода ферросплавов. Согласно расчету годового экономического эффекта получено: за счет рециркуляции аглогазов экономия топлива составила 1334,5 т.у.т.; за счет дожигания СО – 1491 т.у.т.; с установкой тирристорных преобразователей на агрегате годовая экономия электроэнергии составила 1714 тыс. кВт·ч. Таким образом, выявлено, что, кроме энергосберегающих мероприятий при переработке твердых и газообразных отходов, использование агломерата также повысит производительность электропечей АЗФ, снизит удельный расход электроэнергии и расход восстановителя, а, значит, себестоимость готовой продукции.

Одним из направлений энергосбережения является применение тепловых насосов, с помощью которых возможно использование низкопотенциального сбросного тепла. В статье рассмотрен вопрос возможности использования тепловых насосов на тепловых электрических станциях. Дана схема возможного использования на ТЭС низкопотенциального сбросного тепла с установкой теплового насоса.

В статье рассматриваются различные схемы работы тепловых насосов на тепловых электростанциях. Так, приводятся схемы установки теплового насоса, основанные на использовании низкосбросного тепла масла системы смазки турбоагрегата и продувочной воды парогенератора.

В статье приведены результаты внедрения системы менеджмента качества на предприятии. Проводилось изучение и анализ международного стандарта ИСО 9001:2015, а также санитарно – эпидемиологических требований для осуществения производственного контроля. Были выявлены и приведены основные требования и правила осуществления входного, операционного и выходного контроля продукции на предприятиях на всех этапах жизненного цикла продукции. Кроме того, были определены, какие требования должны соблюдать предприятия при внедрении системы менеджмента качества. Важно отметить, что данная работа на предпритии необходима, так как имеет следующие преимущества: путем улучшения качества продукции увеличивается реализация продукции, увеличивается уровень управляемости предприятием и персоналом, осуществляется экономия затрат на этапах разработки, производства продукции и эксплуатации. Из этого следует, что для внедрения системы менеджмента качества необходимо поставить следующие задачи: описать процессы предприятия, разработка критериев эффективности, оценки процессов, необходимой документированной информации, внедрение документации во всех подразделениях, ознакомление с ними, политикой и целями в области качества, своевременное проведение внутренних аудитов для SWOT-анализа и внешней оценки с целью получения сертификата соответствия. Важным этапом в управлении качеством является то, что организация не должна устранять несоответствуюшие результаты процессов, а должна выявить потенциальные несоответствия, оценить риск с составлением протокола, запланировать и осущетсвить действия в целях уменьшения рисков. Могут возникнуть сложности: непонимание персоналом необходимости внедрения системы менеджмента качества, отсутствие четкого видения, миссии, полной информации по процессам, количественных и качественных критериев оценивания, мониторинга удовлетворенности потребителей, качество определено как качество продукции, а не как качество процессов и ресурсов. Преодолеть эти сложности возможно только с внедрением системы менеджмента качества по версии ISO 9001, так как требования, прописанные в международном стандарте, являются реальным инструментом повышения эффективности деятельности предприятия, который поможет вывести организацию на более высокий уровень развития

В данной статье представлены результаты экспериментальной ультразвуковой обработки при совместном сбраживании смеси навоза крупного рогатого скота (КРС) с закваской из рубц а жвачных животных на процесс получения биогаза. Анаэробное сбраживание осуществлялось в метатенке периодического действия при мезофильном температурном режиме 38С. В качестве субстрата использовалась смесь с содержанием 70 % навоза КРС и 10 % закваски из рубца жвачных животных Обработка смеси ультразвуком проводилась при интенсивности воздействия 10 Вт/см 2 и количестве вводимой энергии 9350 кДж/кг сухого вещества, что позволило полностью устранить процессы расслоения и седиментации. Разложение органических веществ (ОВ) в периодическом режиме с закваской и обработанного ультразвуком произошло за 8 суток, обычного субстрата за это время ОВ разложилось в 3,0 раза меньше (всего 14 %). Процесс метанового сбраживания в непрерывном и периодическом режимах обработанного ультразвуком, как и при других температурах, отличался устойчивостью, о чем можно судить по значениям летучих жирных кислот (ЛЖК), щелочности, рН, и выделению биогаза. Энергетическая эффективность метанового сбраживания оценена путем сопоставления объема полученного топлива (биогаз) и расхода тепла на технологические нужды. Как показало сравнение эффективности разных режимов эксплуатации, наибольшее количество товарной энергии в виде биогаза получено в режиме обработанного ультразвуком – в 3 раза больше, чем без обработки.

Использование сбросного тепла чаще всего решается установкой теплообменных аппаратов. Однако это не эффективно при температуре тепла ниже 10-15 0С. В этом случае такое тепло можно использовать при помощи теплового насоса. В статье рассматриваются возможности использования тепла воды для охлаждения при помощи насоса ЦНС 60–165, предлагается новая схема с установкой теплового насоса, который использует данное тепло. Предлагается достичь этого путем использования тепла в испарителе теплового насоса и передаче нагреваемой среде, т.е. воде, которую можно направлять в душевые кабины предприятия. Так как они находятся в этом же помещении, то затраты на транспортировку тепла и потери будут минимальными. Как показал опыт зарубежных стран, тепловые насосы могут широко применяться на многих промышленных предприятиях. В условиях возросшей конкурентоспособности установка тепловых насосов для утилизации избытков тепла, например, технологической воды, позволяет получить значительный экономический эффект.

В последнее время вопросам энергосбережения на производстве уделяется большое внимание, особенно, когда речь идет о промышленных агрегатах, на которых сжигается топливо. Существует несколько путей максимального использования тепла, выделенного в процессе горения, например, уменьшение температуры дымовых газов на выходе из агрегата путем максимального её использования, как в самом технологическом процессе, так и установкой дополнительных тепловоспринимающих агрегатов – воздухоподогревателей или иных подогревателей. Еще один путь экономии – это снижение потерь теплоты через обмуровку этих высокотемпературных агрегатов. Металлургические агрегаты, потребляющие большое количество энергии и топлива, требуют анализа их потребления, путей экономии их потребления по результатам анализа. В этой статье рассмотрена возможность замены существующего внутреннего слоя изоляции второго и третьего участка высокотемпературного агрегата – металлургической печи – на новый, с лучшими технико-экономическими показателями. Выполнен расчет потерь тепла теплопроводностью через боковые поверхности и свод при новой изоляции, доказана экономическая эффективность предлагаемого решения. Замена существующего внутреннего слоя изоляции – огнеупорного бетона PHLOCAST M30 с коэффициентом теплопроводности от 1,4 до 1,45 на предлагаемый CERALIT GUN HK 70070 с коэффициентом теплопроводности от 1,03 до 1,12 позволит снизить потери тепла в окружающую среду и расход топлива на печь.